D’après pv magazine USA
Le rapport mondial 2026 sur la qualité de fabrication photovoltaïque d’Intertek CEA souligne l’ampleur des efforts encore nécessaires pour améliorer la qualité de production des modules solaires. Selon l’étude, plus de 70 % des usines auditées en 2025 ont été classées dans les deux catégories les plus faibles (C ou D) et aucune n’a obtenu la note A+.
L’un des principaux enseignements du rapport est que la majorité des problèmes surviennent lors de la montée en cadence des usines après leur construction, ainsi qu’au moment des extensions de capacité. Les opérations de reprise en fabrication (« re-work ») permettent toutefois de masquer une partie de ces difficultés. Les taux moyens de reprise se situent généralement entre 10 % et 15 %, mais certaines usines présentent des niveaux bien supérieurs : un site indien a atteint 56 % en 2024, tandis qu’une usine américaine a culminé à 62 % en 2025.
Dans l’ensemble, les États-Unis affichent le taux le plus élevé de problèmes critiques parmi tous les pays étudiés. Alors que certaines usines chinoises atteignent presque 100 % de rendement, plusieurs sites américains restent dans une fourchette comprise entre 30 % et 60 %.
CEA souligne explicitement que « l’expansion des capacités de production aux États-Unis met en évidence des risques d’exécution propres aux premières phases industrielles ».
La première catégorie de défauts concerne la soudure, à la fois au sein des cellules solaires et entre celles-ci. Cette tendance s’explique par l’augmentation du nombre de busbars et de rubans conducteurs, qui réduit les surfaces de contact et rend les opérations de soudure plus sensibles aux défauts. L’imagerie par électroluminescence (EL), devenue une technique standard de contrôle qualité consistant à appliquer un courant électrique afin de révéler des défauts internes invisibles à l’œil nu, constitue aujourd’hui l’outil principal de détection de ces anomalies.
CEA note que les capacités de reprise et de correction des modules permettent de résoudre la majorité des problèmes avant expédition. Mais des taux moyens de reprise relativement stables peuvent masquer d’importantes disparités entre usines : un indicateur global satisfaisant peut ainsi dissimuler des sites affichant des performances très dégradées.
Parmi les défauts identifiés grâce à l’imagerie EL figurent les soudures froides, les ruptures de grille (interruption de la métallisation imprimée sur la cellule), les excès de soudure et les rayures sur les cellules. Les soudures froides — lorsque la température, le temps ou la pression appliqués ne permettent pas une liaison complète entre la cellule et le ruban conducteur — suscitent une inquiétude particulière. La connexion peut sembler correcte en apparence alors que la structure métallique interne reste incomplète, créant un point faible susceptible de provoquer des défaillances sur le terrain.
D’autres problèmes apparaissent également avant et après les contrôles EL.
Le premier concerne l’étape dite de « lay-up », durant laquelle les différents composants du module – verre avant, encapsulant, chaînes de cellules, rubans conducteurs, encapsulant arrière et backsheet ou verre arrière – sont assemblés avant la lamination qui les solidarise. Les anomalies les plus fréquentes incluent des défauts d’alignement de l’encapsulant, des erreurs d’espacement entre cellules, des rubans mal positionnés, la présence de corps étrangers dans l’empilement ou encore des dommages liés à la manipulation des cellules.
Le second point critique concerne l’emballage et la livraison. Les dommages aux emballages représentent de loin le problème le plus fréquent lors des inspections de chargement des conteneurs, avec 47 % des cas recensés : palettes endommagées, liens de fixation déchirés ou protections extérieures en bois détériorées. Les étiquettes manquantes et les erreurs de fixation représentent chacune 19 % supplémentaires des anomalies observées. L’emplacement des usines peut également aggraver la situation : des routes dégradées à la sortie des sites industriels peuvent provoquer des déplacements de palettes durant le transport et endommager les modules avant même leur exportation.
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