Une cellule d’électrolyse à oxyde solide de 8 kW pouvant produire 5,7 kg d’hydrogène par jour

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D’après pv magazine International

L’Institut coréen de recherche sur l’énergie (KIER) a annoncé qu’un groupe de ses scientifiques a développé une cellule d’électrolyse à oxyde solide (SOEC) de 8 kW. Une série de tests a permis d’établir que le système fonctionnait de manière stable pendant 2 500 heures et qu’il pouvait fournir 5,7 kg d’hydrogène par jour.

Les systèmes SOEC reposent généralement sur un oxyde solide, ou céramique, pour produire de l’hydrogène et de l’oxygène. Ils utilisent de l’eau fournie à la cathode pour séparer l’hydrogène de l’eau dans une unité de séparation externe, les ions hydroxyde traversant un électrolyte aqueux jusqu’à l’anode pour générer de l’oxygène.

« La technologie SOEC, qui électrolyse la vapeur à haute température en hydrogène et en oxygène, est considérée comme une technologie de production d’hydrogène à haut rendement qui peut réduire la consommation d’électricité de plus de 25 % par rapport à d’autres méthodes d’électrolyse lorsqu’elle est appliquée à des endroits où la demande d’hydrogène et/ou l’approvisionnement en vapeur sont importants, tels que les centrales nucléaires, les aciéries, les usines pétrochimiques et les usines de fabrication d’ammoniac », ont déclaré les chercheurs.

Ils ont construit la pile SOEC en superposant des cellules céramiques, des plaques de séparation et des matériaux d’étanchéité. La plaque séparatrice est une caractéristique particulière, pour laquelle les universitaires ont adopté une méthode de formage à la presse qui permet de réduire les coûts et les délais de production. Cette technique a été utilisée pour créer des canaux qui permettent une circulation correcte de l’hydrogène et de l’oxygène dans le système.

« Alors que le processus existant permettait de produire un maximum de 100 plaques de séparation par jour, l’utilisation de la méthode de formage à la presse permet de produire plus de 1 000 plaques par jour, ce qui améliore à la fois le coût et le temps de fabrication », ont-ils expliqué.

Le groupe affirme qu’il a également été en mesure de maximiser la zone de contact entre la cellule et la plaque de séparation, ce qui est censé garantir des performances plus uniformes, et de sceller les composants empilés grâce à la technologie du brasage. « Cette approche garantit que l’empilement peut minimiser les fuites d’hydrogène même en cas de chocs thermiques ou de changements rapides de température, ce qui permet de maintenir des performances stables », a souligné le groupe.

L’institut de recherche a indiqué qu’il coopérait désormais avec le conglomérat sud-coréen Samsung Electro-Mechanics et le développeur de piles à combustible Bumhan Industries afin d’améliorer le processus de fabrication proposé.

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