Genvia s’installe à Béziers pour produire ses électrolyseurs

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A la veille du week-end pascal, l’industriel Genvia, qui fait appel à une technologie de rupture de l’électrolyse du CEA, permettant une production beaucoup plus compétitive, a inauguré son futur site. L’activité de Genvia s’intègrera dans l’usine Cameron de Béziers, appartenant à Schlumberger.

Cette nouvelle action d’envergure alimente l’ambition de l’Occitanie de devenir la 1ère région à énergie positive d’Europe tout en créant des emplois. Ce n’est pas un hasard si l’Occitanie a hébergé la première réunion du Conseil national de l’hydrogène, chez Safra (autobus urbains) à Albi, fin février. Première à se doter d’une stratégie globale et opérationnelle via son Plan hydrogène vert doté de 150 M€ jusqu’en 2030, la région investit massivement pour faire grandir la filière, porteuse d’innovation et d’emplois, en Occitanie, rappelle la région dans un communiqué publié à cet effet. L’Arec occitane a pris 6,5% du capital (3,5 M€) de Genvia.

Au programme du déploiement hydrogène régional : deux usines de production, des dizaines de stations de production et distribution, l’achat de 3 250 véhicules hydrogène, de nouvelles formations pour répondre aux besoins en compétences… De grands projets sont en cours, comme le Technocampus de Toulouse Francazal, qui sera le plus grand centre européen de recherche, essai et innovation technologique sur l’hydrogène vert en 2024 . HydOcc, future usine de Qair Premier Element à Port la Nouvelle, est accompagné par Ad’Occ, Arec et la Région et couvrira à terme 20% des besoins hydrogène régionaux. HyPort, porté par Engie avec l’Arec, permettra d’alimenter bus, navettes et véhicules à l’aéroport de Toulouse-Blagnac. La région est aussi pilote sur le train à hydrogène : elle a validé la commande de trois rames Régiolis bimode électrique-hydrogène (pour 52 M€) qui seront expérimentés sur la ligne Montréjeau-Luchon.

Florence Lambert, la directrice générale de Genvia, a rappelé lors de cette inauguration que plus de 40 brevets ont été déposés autour de la technologie qui va être mise en œuvre. Sur le site biterrois, quelque 70 personnes travaillerons afin de fabriquer les fameux « stacks » réversibles, à des coûts compétitifs. A partir de juillet prochain, les équipements de l’usine comprendront une zone où s’opéreront les opérations de « coulage en bande et de découpe laser », « de fabrication des interconnecteurs », puis « de fabrication des sous-ensembles unitaires ». Une seconde zone accueillera les assemblages de stacks et leur conditionnement, enfin les tests pour assurer leur l’activation.

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